Kolejne metody zarządzania zapasami(JIT,kanban)

 

Metody tworzenia zapasów i zarządzania nimi są jednym z najważniejszych zadań dla firmy przynajmniej z dwóch powodów: 

1.Nagromadzenie zapasów  to po prostu zamrażanie kapitału.

2.Koszty zapasów wynoszą około 20% kosztów fizycznej dystrybucji.

Pojęcie zapasów i magazynowania w logistyce wiąże się z szerokim zakresem czynności. Pakowaniem, załadunkiem, przemieszczaniem, rozładunkiem konsolidacją, znakowaniem i nie tylko. Pierwsze próby zarządzania zapasami podjęto już blisko 100 lat temu...Dziś przedstawimy kolejne z metod zarządzania (JIT, kanban).

Just in time (JIT)

Z ang.(dokładnie na czas), to metoda, która mówi, że produkujemy tylko to, co jest potrzebne, w dokładnie takiej ilości, jak trzeba i dostarczamy to w odpowiednie  miejsce w ustalonym czasie. To sprawnie działający system organizacji produkcji, który ma na celu zapewnienie ciągłego przepływu, redukcji zbędnych zapasów, minimalizację kosztów i poprawienie efektywności. Zmniejszamy tu zapasy do niezbędnego minimum. Firmy stosujące tę metodę, charakteryzują się produkcją typu pull tzn., że produkujemy tylko tyle dóbr ile potrzebujemy bez zbędnego "na zapas"(jak ma się to w produkcji typu push, gdzie wytwarzamy jak najwięcej się da). Przedsiębiorstwa wprowadzające w życie JIT są bardziej elastyczne, przewidują dalsze zapotrzebowanie na dany produkt na rynku  i dostosowują się do niego. W ten sposób unikają zbędnych zapasów, problemów z magazynowaniem, zaoszczędzają pieniądze i energie pracowników. Kluczowe założenia Just in time:

1.Redukcja zapasów

2.Krótkie serie produkcji

3.Ustawienie maszyn w takiej kolejności w jakiej przebiegają procesy wytwarzania produktu(tzw. produkcja flow).

4.Minimalizacja czasu oczekiwania na materiały/produkty

5.Skrócenie czasu dostawy

6.Towary o wysokiej jakości

Dlaczego warto stosować tą koncepcje we własnej firmie? Oprócz korzyści, które zostały wymienione wcześniej warto wspomnieć też o zmniejszeniu zagrożenia utraty ważności produktów, np. gdy produkujemy metodą push, zapasy zalegają w magazynie i mogą ulec zniszczeniu lub stracić termin ważności.

Kanban

Ta metoda opiera się na kartach wyrobów, cyrkulacji i analizie. Tutaj organizujemy proces wytwórczy w taki sposób, by każda "komórka" produkowała dokładnie tyle ile potrzeba w danej chwili. Charakterystyczną cechą jest praktyczna likwidacja magazynów przedprodukcyjnych, międzyoperacyjnych i wyrobów gotowych. Zlecenia produkcyjne są ściśle zsynchronizowane z zamówieniami od klientów. Najkrócej i najprościej opisać tą metodę poprzez tzw. " 7 X żadnych":

1. Żadnych braków

2.Żadnych opóźnień

3.Żadnych zapasów

4.Żadnych  kolejek 

5.Żadnych bezczynności

6. Żadnych zbędnych operacji

7.Żadnych przemieszczeń

Ograniczeniami tego rozwiązania są na pewno większe koszty transportu, większa dostępność dostawców, mała odporność na duże wahania popytu oraz nie uwzględnianie zapasów bezpieczeństwa gotowych wyrobów.  Ryzyko wprowadzenia tej metody jest dość duże, ale może być bardzo, bardzo opłacalne. Najlepszym tego przykładem jest Toyota, która po 3 latach od wprowadzenie kanban osiągnęła 30% wzrost produkcji i 60% redukcję zapasów. 

Zapraszamy na nasz instagram! : https://www.instagram.com/logistyka__/?hl=pl

https://pl.freepik.com/darmowe-wektory/ilustracja-magazyn-logistyczny_9581293.htm#page=1&query=logistyka&position=23